海上“大风车”换上“中国心”

福清兴化湾海上风电场一期项目Y14样机主轴承完成更换

风机主轴承更换吊装作业现场。（三峡集团福建分公司供图）

记者9日获悉，在刚刚过去的国庆中秋长假，福清兴化湾海上风电场一期项目Y14样机主轴承更换吊装作业圆满收官，这意味着海上“大风车”成功换上“中国心”。

作为业内首批该型号机组主轴承国产化改造应用，三峡集团福建分公司所属福清海峡公司攻克无先例、难度大、风险高等困难，仅用56小时就高效完成了现场吊装施工。

风机主轴承是负责将风轮机械能传递给发电机的关键部件，其稳定性和可靠性直接影响风机运行效率和寿命。长期以来，我国风机主轴承主要依赖国外进口，存在技术保密严、供货周期长、售后服务慢、维护成本高等系列问题，一直是行业的痛点和难点。为有效解决上述问题，福清海峡公司积极推动5MW机组单列圆锥滚子轴承国产化工作，采取“自主牵头、项目依托、厂家配合”模式，联合主机厂家与主流轴承厂家全面开展国产化方案制定，先后组织8家单位召开5次专题审查会，结合机组结构特征、载荷工况等工作实际，从产品设计、材料标准、生产工艺及质量控制等方面进行全面分析和优化，确保国产化方案各项性能指标均高于原国外品牌设备。

据悉，施工期间正值台风多发季节，为保障现场工作安全、有序推进，福清海峡公司坚持提前谋划、周密部署、强化协调，高效完成相关评审、航道清理、水工证办理、主轴系统组装等关键节点，抢抓台风风王“桦加沙”过境后的短暂窗口期，将前期准备“提前量”转化为施工的“高效率”。“现场团队安全、高效地完成了叶轮、主轴系统、机舱罩壳等大部件拆卸、复装与验收工作，以‘中国制造’的核心技术突破，充分彰显三峡人自主创新的决心。”三峡集团福建分公司相关负责人介绍，本次主轴承国产化方案的成功应用，不仅迈出了推动老旧机组核心部件国产替代的第一步，更是三峡集团助力实现“双碳”目标而持续突破、接续奋斗的生动缩影。

福清兴化湾海上风电场是全球首个大功率海上风电样机试验场，从最初的样机试验到行业首次海缆改接，再到如今的核心部件国产化改造，每一步都彰显着“兴化湾样板”的示范力量。（记者 蒋雅琛 通讯员 林晓菲）